Как незначительные ошибки в высоте подачи приводят к отсутствию одно-боковой резьбы на алюминиевых колпачках

Результат более чем десятилетнего тюнингаоборудование для производства шапок, Я заметил одну сложную проблему, которая сбивает с толку большинство групп мастерских. На многих алюминиевых колпачках с резьбой и защитных колпачках по-прежнему -отсутствует одна боковая резьба или полукруги-нерезьбовые места, и большинство рабочих сразу же обвиняют в этом изношенные-формы.

На самом деле, повреждение плесенью редко является реальной причиной, большинство этих дефектов возникают из-за небольших отклонений в высоте подачи заготовки.

Во время непрерывного производства смещение высоты даже на 0,15 мм нарушит посадку между роликовым колесом и алюминиевыми заготовками, ролик не сможет обеспечить полный контакт по поверхности колпачка, что приводит к неравномерному и неполному рисунку резьбы на одной стороне готовых колпачков.

Я видел, как эта проблема широко распространена на многих фабриках, где используется ручная калибровка: рабочие обычно проверяют и регулируют высоту подачи только каждые 20–30 партий. Долгие часы вибрации машины постепенно смещают положение подачи, эти небольшие накопленные ошибки постепенно создают устойчивые дефектные результаты, которые легко пропустить при плановых проверках.

Чтобы исправить этот распространенный промышленный недостаток, мы интегрировали-лазерную калибровку высоты в реальном времени в наши машины для обработки крышек. Она непрерывно отслеживает положение подачи каждой заготовки и корректирует незначительные отклонения на лету.

Судя по реальным данным мастерской, это простое, но эффективное обновление уменьшает количество дефектов резьбы-, связанных с высотой, примерно на 95 %, позволяет избежать ненужной замены пресс-формы и стабилизирует долгосрочное-качество продукции без дополнительной ручной работы.