Если вы ищете оборудование для производства металлических крышек, вы, вероятно, захотите точно понять, какЛиния по производству алюминиевых винтовых крышекработает, а не просто читает общие спецификации. Мы машиностроительный завод, расположенный в Яньтае, Китай. За прошедшие годы мы общались со многими владельцами упаковочных предприятий. Многие покупатели сосредотачивают внимание только на максимальной скорости, но игнорируют мелкие детали, которые приводят к частым простоям и высокому проценту брака в ежедневном производстве.
Полная производственная установка не зависит от одной машины. Обычно оно включает в себя автоматические устройства подачи, пуансоны, прецизионные штампы, конвейерные системы, станции завивки, устройства накатки резьбы, модули очистки, станции визуального контроля и устройства окончательной разгрузки. Пуансонный пресс и прогрессивные штампы являются сердцем всей линии. Они разрезают плоские алюминиевые катушки и формируют базовую оболочку крышки. Затем конвейеры плавно перемещают полуфабрикаты-крышек между каждой станцией, обеспечивая непрерывный производственный поток. Многие недорогие-линии используют простую ленточную передачу. По нашему опыту, это может привести к появлению дополнительных отходов на 2–3% из-за перекоса или заедания крышки во время транспортировки.
Давайте разберем стандартный процесс шаг за шагом.
Во-первых, это подача сырья. В большинстве алюминиевых винтовых крышек используются алюминиевые катушки толщиной от 0,18 до 0,28 мм. Система подачи выпрямляет металлическую полосу и равномерно отправляет ее на станцию перфорации. Постоянное напряжение при кормлении имеет большое значение. Если натяжение колеблется, диаметры заготовок выйдут за пределы допуска и позже создадут неровные крышки.
Далее идет штамповка. Пресс вырезает круглые заготовки и глубоко-вытягивает их в чашеобразные-корпуса колпачков. Операторам необходимо настроить скорость штамповки, давление и смещение позиционирования в соответствии с размером крышки. Для обычных винных или фармацевтических алюминиевых крышек многие средне-линии работают со скоростью от 80 до 160 штук в минуту. Не каждому заводу нужна высочайшая скорость. Линия, работающая со стабильным качеством 120 шт./мин, часто может обеспечить более высокую общую производительность, чем высокоскоростная-модель, которая останавливается 4–5 раз в смену для очистки и регулировки матрицы.
После штамповки идет очистка. В новых отштампованных колпачках присутствует масло для рисования и мелкая алюминиевая пыль. Если этот остаток останется на поверхности, это ухудшит последующую печать, адгезию подкладки и качество окончательного запечатывания. Здесь обычно используется ультразвуковая очистка плюс сушка воздухом. Мы видели, как некоторые покупатели пропускали эту станцию, чтобы сократить бюджет, только для того, чтобы столкнуться с увеличением процента брака на 5% при окончательной проверке.
Затем переходим к завивке и надеванию нитей. Завивка придает форму краю юбки колпачка, чтобы избежать острых заусенцев. Накатывание резьбы образует винтовую резьбу на корпусе колпачка. Это один из самых сложных шагов. Глубина и профиль резьбы должны точно соответствовать размерам горлышка бутылки. Даже небольшое отклонение может привести к трудному открытию или утечке. Много дешевыхКитайская машина для изготовления винтовых крышекварианты используют простые статические ролики с резьбой. Форма их резьбы имеет тенденцию смещаться после 200 000 циклов, что требует частой замены роликов.
Автоматический контроль следует за нарезанием резьбы. Система проверяет размеры, наличие царапин на поверхности, целостность резьбы и наличие заусенцев. Визуальные датчики и контактные датчики работают вместе. Не-ограничения, соответствующие требованиям, автоматически отклоняются. Большинство зрелых линий способны выявить более 97% видимых дефектов, но это число резко падает, если пренебрегать освещением или калибровкой датчиков. Многие операторы предприятий калибруют инспекционные устройства только один раз в месяц; мы предлагаем проверять настройки каждые 2–3 производственные смены.
После завершения проверки соответствующие крышки собираются, регистрируются и упаковываются. Некоторые клиенты добавляют дополнительную станцию маркировки для маркировки партий. Хороший учет партий помогает отслеживать дефекты, связанные с партиями сырья или проблемами износа штампов.
Вся линия работает под управлением комбинированной системы ПЛК и сенсорного управления. Главный контроллер управляет запуском, выключением и изменением параметров. Датчики отслеживают положение крышки, счет, температуру и наличие материала. В случае застревания или нехватки материала система подает сигнал тревоги и замедляет или останавливает линию, чтобы избежать повреждения штампов.
Исходя из нашего реального опыта реализации проектов, большинство производственных проблем возникают не из-за серьезных поломок оборудования. Обычно это происходит из-за небольших проблем: нестабильной подачи, изношенных резьбовых роликов, загрязненных датчиков или плохого качества необработанного алюминия. Прежде чем размещать заказы, мы всегда напоминаем нашим клиентам о необходимости протестировать их собственный алюминиевый материал на образце машины. Одна и та же линия может работать по-разному при работе с алюминиевыми рулонами от разных поставщиков.
Этот основной принцип работы помогает вам более разумно оценивать предложения. Сравнивая различных китайских поставщиков машин для изготовления завинчивающихся крышек, сравнивайте не только показатели максимальной скорости. Спросите о проценте брака при непрерывной работе, сроке службы матрицы и о том, насколько легко переключаться между разными размерами крышек. Эти практические моменты влияют на ваши долгосрочные-эксплуатационные расходы гораздо больше, чем общие данные о скорости.
Если вы планируете построить или модернизировать свой цех по производству крышек, мы можем обсудить ваш диапазон размеров крышек, целевую производительность и тип материала, чтобы разработать подходящую компоновку для вашей линии по производству алюминиевых винтовых крышек.
